弯钢玻璃具有很高的可塑性、较高的强度和安全性，因而在汽车、船舶、装饰装修等行业中的用处越来越大。
弯钢玻璃在成型及钢化过程中的炸裂是影响弯钢玻璃成品率的主要因素之一，这使得弯钢玻璃的生产成本大大提高。
为了降低弯钢玻璃的生产成本，使其获得更广泛的应用，下面将探讨影响弯钢玻璃成品率的一些主要因素。
弯钢化工艺参数主要有：玻璃加热炉温、成型速度、压弯时间、冷却速度快慢等，这些参数密切相关。
1.加热情况的影响
玻璃钢化时，必须将其均匀加热，否则就会造成玻璃各部位受热不均匀，产生温差，从而使得各部分应力分布不匀，玻璃炸裂的可能变大。
加热温度不能过高，否则玻璃软化现象严重，发生粘滞流动而变形，直接影响玻璃的表面质量。一般炉膛温度设定到680-700℃即可。根据玻璃厚度、版面大小不同，设置相应的加热温度及时间。
弯玻璃的出炉温度应稍高一点，因此，加热时间要适当长一些。
2.压弯时间、变弧速度、变弧半径的影响
玻璃从炉中出来要损失热量。玻璃表面温度在630℃左右，室温在15℃左右时玻璃温度约以30℃/S左右的速度下降。故此玻璃出炉速度要适当增加，变弧速度要根据玻璃厚度来适当调整快慢，（3-6mm）速度要大于（8-12mm），否则会因为热量的损失，造成玻璃还没变弧到位便碎掉。
成形过程中，厚玻璃变弧速度要适当慢一些，薄玻璃尽可能快一些；弧度半径R越小，成形速度应越快，半径R越大，成形速度可越慢一些。
如果压弯时间过长，热量损失过多，玻璃表面将变硬，压弯时，玻璃的凸面受拉伸而崩碎。
另外，出炉玻璃被压弯时，玻璃的凹面与阳模紧贴。阳模是实心结构，外面覆盖着石棉纸，它与玻璃的热交换形式主要是热传导。石棉是较好的保温材料，所以玻璃的凹面通过热交换散失的热量较少。
玻璃的另一面即凸面，与阴模的框架接触，绝大部分表面暴露于空气中，与空气进行对流换热，所以玻璃凸面的热量损失较多。
如果压弯时间过长，玻璃两侧温度相差较大，应力分布严重不对称，极易引起玻璃的炸裂。
所以要控制好压弯时间，一般3mm~10mm玻璃的压弯时间控制在2s~3s，12mm以上玻璃的压弯时间控制在3s~4s。
变弧半径要根据厂家数据要求，超出设定范围，也会增加玻璃炸片的概率。
3.冷却情况的影响
实际生产中，一般将冷却风栅吹风时的风压调成相同，由于弯玻璃两侧的温度是不同的，如前所述，玻璃凸面的热量损失大于凹面，这样，不对称冷却必然会造成玻璃钢化不匀，应力分布严重不对称，张应力层移到表面层，使钢化玻璃内在质量下降，炸裂可能增加。
在保证弧形质量的前提下，尽可能缩短吹风滞后时间，（特别是对5mm以下玻璃），以保证玻璃的钢化度。
另外，生产中经常出现冷却风栅运动不同步、风栅的某些风嘴被堵塞、玻璃超出风栅有效吹风区域、玻璃在风栅中没有位于中间位置，偏于某一侧或某边，这些也会导致玻璃钢化不均匀，使弯钢玻璃的炸裂危险性加大。
4.结语
了解了影响弯钢玻璃成品率的主要因素后，在生产弯钢玻璃时要注意选用优质的原片玻璃，特别要注意玻璃中结石的位置，若结石处于张应力层，则不能使用。
加强玻璃进加热炉前的工序质量管理，从切割、磨边、钻孔、清洗，各个工序的操作人员必须严格把关，将有裂口、结石、爆边的玻璃在进加热炉之前挑出。
要控制加热温度、加热时间、压弯时间、冷却风压等，使玻璃得到均匀加热、均匀钢化冷却。
